高速切削代表著全新的加工方式和刀具性能，因為它采用了不同的工藝來實現(xiàn)加工目標。總之，它不能使你的舊工藝變得更快。(ROGER　MARTI)不是通過采用更快的主軸速度和進刀速度使現(xiàn)有的加工快一些，相反，刀具路徑變?yōu)檩p切削，這樣就通過降低銑刀上的軸向和徑向力從而形成更為有效的銑削方式。例如：可將徑向和軸向的切削深度減少到以前的切削深度的三分之一，并將主軸速度和進刀速度增加到控制系統(tǒng)和刀具所允許的高速度。這就是高速切削的處理方式，可給您帶來以下的直接的好處：
通過減少工序數(shù)量，縮短了總體的交付時間
    衡量高速切削的效率不是通過減少了多少加工時間，而是通過減少了多少整體的工藝時間來衡量。事實上，如果采用輕切削、更多的走刀來取代重切削，那么即便在更高的進刀速度下，加工時間可能會稍長一些。然而，少量增加的加工時間會在日后的工藝中帶來大量的節(jié)約。這種節(jié)約可表現(xiàn)為減少了拋光的時間、降低了花費在 EDM上的時間或通過減少模芯的數(shù)量而減少了模具組裝的時間。
可加工薄壁件或電極
    因為輕切削在銑刀和工件之間施加非常小的壓力，所以可在一個工件上加工達0.3mm的薄壁或肋。這就使你開辟了以前想象不到的新的應用領域。
通過加工小的細節(jié)降低了芯棒的需求
    高速切削提供了使用非常小的精密刀具的有效方式。高的主軸速度使得即便在非常輕的切削負載時，也可以保證較高的切屑去除率。高速銑削加工中心可以加工可能需要模芯的精細花紋。由于能夠加工薄壁，從而可以加工帶肋的整體電極。這就消除了多次裝夾和在多次裝夾之間可能產(chǎn)生和累積的位置誤差。也就節(jié)省了時間并提高了質(zhì)量。
通過提高加工光潔度，降低了拋光的需要
    小的、緊密排列的走刀會產(chǎn)生更為光滑的表面。比如使用相同的刀具，采用較淺的切深（一般為0.025mm）。通過該方法，較淺的切削深度會極大地提高加工表面光潔度，從而縮短手工拋光時間。
    提高了加工零件的精度與傳統(tǒng)的切削相比，高速切削將大部分熱量傳送給切屑，僅有少量的熱量傳送到刀具和工件上。熱量沒有聚集在工作區(qū)，這樣就使工件達到了更好的精度，從而保持了理想的幾何形狀。例如：加工相同電極的一致性，意味著有利于多腔模或加工可互換的注塑件。如果可省去拋光工序，那么工件的精度就會提高。因為人工拋光很難保證一致性。這就是為什么由相同程序生產(chǎn)的兩個電極在拋光后會不一樣的原因。如果通過高速切削取消拋光，那么復制的每個電極會非常相似。這給有效地放電加工以及多控模帶來了真正的好處，因為這意味著加工完全相似的零件。
高效的電極制作
    對于石墨加工，已經(jīng)由傳統(tǒng)加工轉(zhuǎn)變?yōu)楦咚偌庸�，對石墨電極，一般降低了80%以上的拋光時間。甚至，電極拋光階段經(jīng)常被取消。節(jié)省的周期可使車間對最后一刻的設計變理做出反應，而不會對本來緊張的制作時間表帶來不利的影響。也可向車間提供在放電加工中使用石墨負極性的好處。即便負極性會提高金屬切削速度，但許多車間禁止使用負極性，只是因為電極磨損速度非�？�。但是，較短的電極制作時間會改變這種平衡，在放電加工上節(jié)省的時間要遠遠大于加工一個新的電極所需的時間。
更為有效的放電加工
    放電加工工藝基本上需要兩個電極來加工一個工件。若要更好地進行放電加工，您的車間需要可重復性的電極加工。通過所有表面統(tǒng)一區(qū)分粗加工和精加工的電極，一致性好的電極會減少放電加工的時間。手工拋光加工的電極總是包含有缺陷的角半徑，而它首先開始放電。這就會放慢金屬切削的速度。相比之下，粗加工和精加工電極之間的幾近完美的一致性會優(yōu)化放電加工的效率。
能夠使用新的銑刀技術切削硬度超過60 HRC淬硬鋼
    高速加工開辟了對全硬化材料的加工。通過避開熱處理步驟以及去應力操作（在熱處理之后需要進行該操作以補償熱處理導致的幾何形狀的變化），不論粗加工和精加工均可在相同的機床上作為一個連續(xù)的過程進行。這對于鍛�；蛴捕瘸�過52的任何材料尤為有用。使用高速切削機床輕松切除的切屑量不超過2把。對于這種切削情況，最經(jīng)濟的作法是在傳統(tǒng)銑床上進行粗加工后進行熱處理，再在高速銑床上進行精加工。
確實，您會發(fā)現(xiàn)該技術給您帶來的實惠。重組車間以利用該技術是一件完全可以駕御的事情。